试模时的原料适配性检测是保障量产稳定的基础。工作人员会选用与量产计划一致的原料，按设定的工艺参数（如温度、压力、注塑速度）进行试生产，观察原料在模具内的填充情况。若出现熔体流动缓慢或填充不完整的问题，需及时调整参数或优化模具结构，避免量产时因原料与模具不匹配导致生产中断。
       成品尺寸精度的反复核验也不可忽视。试模后会随机抽取多件成品，使用测量工具检测关键尺寸（如长度、厚度、孔径），记录数据并与设计标准对比。若存在尺寸偏差，需分析是否由模具磨损、定位不准或工艺参数不当导致，针对性调整后再次试模，直至成品尺寸波动范围控制在允许区间内，确保量产时尺寸稳定性。
       试模过程中模具的损耗情况同样需要关注。多次试模后，需检查模具型腔、导柱、导套等部件是否有磨损或变形，尤其是高频接触的部位。若发现模具部件损耗，需及时修复或更换，防止量产时因模具损耗加剧导致成品质量下降，同时延长模具的整体使用寿命，降低量产阶段的维护成本。